유리병 블로우 성형 공정

유리병의 블로우 성형 공정은 열가소성 수지를 압출하거나 주입하여 관형 플라스틱 프리폼을 형성하는 방법입니다. 부드러워진 프리폼을 금형에 넣은 후 압축 공기를 사용해 팽창시키고 금형의 내벽에 밀어 넣습니다. 냉각 및 성형 후 금형을 제거하면 속이 빈 제품이 남습니다. 처음에는 유리병 성형에 사용되었던 이 기술은 현재 압출 블로우 성형과 사출 블로우 성형을 포괄하며, 압출 및 사출 성형에 이어 전 세계적으로 세 번째로 큰 성형 방법이자 가장 빠르게 성장하는 방법 중 하나입니다.

유리병 생산에 있어서 원료 전처리는 원료(예: 석영사, 소다회, 석회석, 장석 등)를 분쇄하여 분말 형태로 만들고, 습기가 있는 물질을 건조하고, 철을 제거하는 초기 단계입니다. 철 함유 재료로 유리 품질을 보장합니다. 그 후, 배치 재료 준비 및 용융 공정이 발생하는데, 여기서 유리 배치 재료는 탱크로나 용광로에서 가열되어 용융 유리를 형성합니다.

블로우 성형 공정에서는 블로우 에어 압력을 제어하는 ​​것이 중요합니다. 블로우 성형 시 발생할 수 있는 문제를 해결하기 위해, 설정된 곡선에 따라 블로우 공기압을 신속하고 정밀하게 제어할 수 있는 블로우 공기압 자동 제어 솔루션이 제안되어 생산 효율성과 제품 수율이 크게 향상되었습니다. 또한 온도 및 습도와 같은 환경 요인은 병 용량에 영향을 미치며, 온도와 습도가 높아지면 병 용량이 더 많이 수축됩니다.

이 프로세스에는 원자재 전처리부터 최종 제품 성형까지 여러 단계와 기술 세부 사항이 포함되며 각 단계는 제품 품질을 보장하기 위해 정밀한 제어가 필요합니다. 완전 자동화된 송풍 공기압 제어 방식과 같은 첨단 기술과 장비를 채택하면 생산 효율성과 제품 품질을 효과적으로 향상시켜 고품질 유리병에 대한 시장 수요를 충족할 수 있습니다.